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　　1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 2.7 (22)申请日 2020.07.29 (71)申请人 许洁 地址 330000 江西省南昌市经济技术开发 区庐山北大道107号支路58栋506室 (72)发明人 不公告发明人 (51)Int.Cl. C10B 53/02(2006.01) C10G 1/00(2006.01) (54)发明名称 一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺 (57)摘要 本发明涉及一种基于生物质的液体燃料及 其生产工艺， 以生物质为原料， 经预处理、 热解反 应和催化裂解反应。

　　2、， 得到液体燃料， 技术关键在 于催化裂解反应时所使用的催化剂， 该催化剂是 利用硅藻土、 萘胺单体制成的载体浆液与正 硅酸乙酯、 ZSM5分子筛、 硫脲等制成的分子筛浆 液混合制备而得。 借助于该催化剂的催化作用， 实现了生物质的较高转化率， 对生物质充分降 解， 所得液体燃料的热值高。 权利要求书1页 说明书8页 CN 111849527 A 2020.10.30 CN 111849527 A 1.一种基于生物质的液体燃料的生产工艺， 以生物质为原料， 经预处理、 热解反应和催 化裂解反应， 得到液体燃料； 其特征在于， 以重量份计， 在催化裂解反应时所使用的催化剂 是通过以下方法制备得到。

　　3、的： (A)先将100份硅藻土配制成悬浊液， 接着向悬浊液中加入6575份 -萘胺单体， 经聚 合反应， 过滤洗涤， 焙烧碳化， 再分散于水中制成固含量3040w.t.的载体浆液； (B)然后向pH3.54.5的酸溶液中加入12份正硅酸乙酯、 46份ZSM-5分子筛， 搅 拌水解， 烘干并与0.30.5份硫脲混合研磨均匀， 焙烧， 得到复合粉， 接着将该复合粉分散 于水中， 制成固含量为4050w.t.的分子筛浆液； (C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.030.04份粘结剂， 超声波振荡510分钟， 得 到预混液； (D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液， 超声波振荡2030分。

　　4、钟， 干燥， 即得 所述催化剂。必威 必威betway 2.根据权利要求1所述的生产工艺， 其特征在于， 所述生物质选自稻壳、 柏树叶、 麻杆、 棉籽壳、 甘蔗渣、 核桃壳或栗子壳中的任一种或几种。 3.根据权利要求1所述的生产工艺， 其特征在于， 预处理的具体方法为： 将生物质浸泡 于46倍重量的质量浓度2030氢氧化钠溶液中， 300450W微波处理58分钟， 过滤取 固体残余物。 4.根据权利要求1所述的生产工艺， 其特征在于， 热解反应的工艺条件为： 无氧条件下， 以120140/分钟的升温速率升温至700800， 保温处理23分钟， 得到热解气和残 渣， 前者继续进行催化裂解反应。 5.根据权利要求1所述。

　　5、的生产工艺， 其特征在于， 催化裂解反应的具体方法如下： 热解 反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应器中， 280300催化裂解34小时， 冷凝， 即 得所述的液体燃料。 6.根据权利要求1所述的生产工艺， 其特征在于， 步骤(A)中， 聚合反应的具体方法是： 先将硅藻土加入58倍重量的质量浓度2030盐酸溶液中， 超声波分散均匀制成悬浊 液； 然后向悬浊液中加入 -萘胺单体， 超声波振荡均匀， 置于冰水浴中， 边搅拌边缓慢滴加 过硫酸铵的盐酸溶液， 05反应810小时； 其中， 所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是 - 萘胺单体重量的34倍， 是将过硫酸铵溶解于79倍重量的质量浓度2030盐酸溶。

　　6、液中 制备得到的。 7.根据权利要求1所述的生产工艺， 其特征在于， 步骤(A)中， 焙烧碳化的工艺条件为： 在氮气气氛下， 8001000焙烧58小时。 8.根据权利要求1所述的生产工艺， 其特征在于， 步骤(C)中， 粘结剂是以氢氧化铝、 水 玻璃和质量浓度8085浓磷酸为原料制备得到； 具体制备方法如下： 先将氢氧化铝用去 离子水分散打浆， 至固含量3040w.t.， 再加入水玻璃， 搅拌升温至100110， 加入浓 磷酸， 并保持反应12小时， 即得所述粘结剂。 9.根据权利要求1所述的生产工艺， 其特征在于， 步骤(D)中， 干燥的具体过程是： 先经 喷雾干燥制成2030目的球形颗粒。

　　7、， 然后于100105烘干处理56小时即可。 10.利用权利要求19中任一项所述生产工艺得到的一种基于生物质的液体燃料。 权利要求书 1/1 页 2 CN 111849527 A 2 一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺 技术领域 0001 本发明属于新能源技术领域， 涉及一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺。 背景技术 0002 传统燃料在在燃烧时特别容易导致燃烧不完全， 尾气中的颗粒物、 氮氧化物和碳 氢化合物含量很高， 对环境造成了极大污染和危害。 而且， 近年来随着经济和人类社会的迅 猛发展， 全世界范围的石化资源加剧消耗， 就我国而言， 近年来随着国民经济的快速发展， 我国对石油资源。

　　8、的需求持续增长， 即使按照比较慢的消费增长速度预测， 未来也会有较大 的石油供应缺口， 对外依存程度上升， 势必会带来严重的石油安全问题， 而石油安全又是国 家安全的一个重要组成部分。 全球的石油资源是非常有限的， 石油产品的价格随着全球储 备量的减少而不断攀升， 给人们的生活以及交通运输带来了严重的经济负担。 0003 因此， 为了应对石油资源短缺和减少环境污染， 发展低碳环保的可再生能源成为 当务之急。 此时生物液体燃料作为一种未来可期的可再生能源便应运而生了。 0004 生物液体燃料是一种清洁并且可持续循环使用的能源类型， 是一种清洁并且可持 续循环使用的能源类型， 目前一般采用热化学转。

　　9、化法， 利用固体生物质为原料在一定的温 度和压力下， 经过一系列复杂的物理化学反应， 使固体生物质转化为液体燃料。 但是现有的 生物质燃料存在燃烧不彻底和浪费严重的问题， 这直接导致了积碳高和燃料利用率低， 已 经成为制约当前生物液体燃料发展的一大瓶颈。 热化学转化法又可以分为直接液化和间接 液化两种方法， 前者工艺过程复杂， 能耗高而且生产过程中产生的焦油难以去除， 后者的转 化率比较低， 一般低于45w.t.(以干物质的重量计)。 0005 专利CN106318477B公开了一种生物质催化热解制备高品位液体燃料的方法， 以 W2N/AC、 Mo2N/AC、 WP/AC或MoP/AC为催化剂。

　　10、， 对生物质进行热解制得液体燃料， 尽管避免了使 用贵金属， 但是生物质转化率不高， 所得液体燃料的热值不理想， 燃烧品质较差， 仍然不能 满足生产需要。 发明内容 0006 有鉴于此， 本发明的目的在于提供一种基于生物质的液体燃料及其生产工艺， 生 物质转化率高， 液体燃料的热值高。 0007 为达到上述目的， 本发明提供如下技术方案： 0008 一种基于生物质的液体燃料的生产工艺， 以生物质为原料， 经预处理、 热解反应和 催化裂解反应， 得到液体燃料； 以重量份计， 在催化裂解反应时所使用的催化剂是通过以下 方法制备得到的： 0009 (A)先将100份硅藻土配制成悬浊液， 接着向悬浊液。

　　11、中加入6575份 -萘胺单体， 经聚合反应， 过滤洗涤， 焙烧碳化， 再分散于水中制成固含量3040w.t.的载体浆液； 0010 (B)然后向pH3.54.5的酸溶液中加入12份正硅酸乙酯、 46份ZSM-5分子 筛， 搅拌水解， 烘干并与0.30.5份硫脲混合研磨均匀， 焙烧， 得到复合粉， 接着将该复合粉 说明书 1/8 页 3 CN 111849527 A 3 分散于水中， 制成固含量为4050w.t.的分子筛浆液； 0011 (C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.030.04份粘结剂， 超声波振荡510分 钟， 得到预混液； 0012 (D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛。

　　12、浆液， 超声波振荡2030分钟， 干燥， 即得所述催化剂。 0013 优选的， 所述生物质选自稻壳、 柏树叶、 麻杆、 棉籽壳、 甘蔗渣、 核桃壳或栗子壳中 的任一种或几种。 0014 优选的， 预处理的具体方法为： 将生物质浸泡于46倍重量的质量浓度2030 氢氧化钠溶液中， 300450W微波处理58分钟， 过滤取固体残余物。 0015 优选的， 热解反应的工艺条件为： 无氧条件下， 以120140/分钟的升温速率升 温至700800， 保温处理23分钟， 得到热解气和残渣， 前者继续进行催化裂解反应。 0016 优选的， 催化裂解反应的具体方法如下： 热解反应后产生的热解气通入装有催化 。

　　13、剂的反应器中， 280300催化裂解34小时， 冷凝， 即得所述的液体燃料。 0017 优选的， 步骤(A)中， 聚合反应的具体方法是： 先将硅藻土加入58倍重量的质量 浓度2030盐酸溶液中， 超声波分散均匀制成悬浊液； 然后向悬浊液中加入 -萘胺单体， 超声波振荡均匀， 置于冰水浴中， 边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液， 05反应8 10小时； 其中， 所述过硫酸铵的盐酸溶液的用量是 -萘胺单体重量的34倍， 是将过硫酸铵 溶解于79倍重量的质量浓度2030盐酸溶液中制备得到的。 0018 优选的， 步骤(A)中， 焙烧碳化的工艺条件为： 在氮气气氛下， 8001000焙烧5 8小时。 。

　　14、0019 优选的， 步骤(B)中， 所述酸溶液选自盐酸、 硫酸或硝酸溶液中的任一种。 0020 优选的， 步骤(B)中， 搅拌水解的工艺条件为： 3840搅拌45小时。 0021 优选的， 步骤(B)中， 烘干的工艺条件为： 烘干温度为7080， 烘干时间810小 时。 0022 优选的， 步骤(B)中， 焙烧的工艺条件为： 680720焙烧100130分钟。 0023 优选的， 步骤(C)中， 粘结剂是以氢氧化铝、 水玻璃和质量浓度8085浓磷酸为 原料制备得到； 具体制备方法如下： 先将氢氧化铝用去离子水分散打浆， 至固含量30 40w.t.， 再加入水玻璃， 搅拌升温至100110， 加。

　　15、入浓磷酸， 并保持反应12小时， 即得 所述粘结剂。 0024 进一步优选的， 氢氧化铝所含铝、 水玻璃所含硅、 浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5 2： 1： 1。 0025 优选的， 步骤(D)中， 干燥的具体过程是： 先经喷雾干燥制成2030目的球形颗粒， 然后于100105烘干处理56小时即可。 0026 利用上述生产工艺得到的一种基于生物质的液体燃料。 0027 本发明的有益效果在于： 0028 本发明以生物质为原料， 经预处理、 热解反应和催化裂解反应， 得到液体燃料， 技 术关键在于催化裂解反应时所使用的催化剂， 该催化剂是利用硅藻土、 -萘胺单体制成的 载体浆液与正硅酸乙酯、 ZSM。

　　16、-5分子筛、 硫脲等制成的分子筛浆液混合制备而得。 借助于该 催化剂的催化作用， 实现了生物质的较高转化率， 对生物质充分降解， 所得液体燃料的热值 说明书 2/8 页 4 CN 111849527 A 4 高。 0029 向含有硅藻土的悬浊液中加入 -萘胺后， 经聚合反应， 在硅藻土表面形成聚 萘 胺， 焙烧碳化， 形成氮掺杂的多孔碳材料， 孔隙丰富， 比表面积大， 有利于催化性能的提高。 氮掺杂还具协同效应， 有助于提高反应活性， 这是因为氮原子具有额外的孤对电子， 能增强 电子传输特性， 进而提高反应活性。 0030 ZSM-5分子筛具有优异的催化活性， 含有十元环， 基本结构单元是由八。

　　17、个五元环组 成的， 晶体结构属于斜方晶系， 具丰富孔隙。 本发明将ASM-5分子筛与正硅酸乙酯、 硫脲等复 合， 在制备过程中， 正硅酸乙酯在酸性作用下水解， 并且在水解过程中不断填充至ZSM-5分 子筛的微观孔隙中， 后续与硫脲混合研磨并焙烧复合， 形成更多微小孔隙， 增大比表面积， 同时， 引入硅、 硫的掺杂， 形成更多活性位点， 协同提高催化活性。 0031 生物质在热解反应之前先进行预处理， 有利于在后续热解反应和催化裂解过程中 的充分降解， 提高生物质转化率， 保证所得液体燃料的热值。 具体实施方式 0032 下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。 0033 为便于比较， 实施例。

　　18、和对比例中的生物质均选用麻杆， 但本发明的生物质并不限 于麻杆。 0034 实施例1： 0035 一种基于生物质的液体燃料的生产工艺， 以生物质(麻杆)为原料， 经预处理、 热解 反应和催化裂解反应， 得到液体燃料； 以重量份计， 在催化裂解反应时所使用的催化剂是通 过以下方法制备得到的： 0036 (A)先将100份硅藻土配制成悬浊液， 接着向悬浊液中加入65份 -萘胺单体， 经聚 合反应， 过滤洗涤， 焙烧碳化， 再分散于水中制成固含量40w.t.的载体浆液； 0037 (B)然后向pH3.5的酸溶液中加入2份正硅酸乙酯、 4份ZSM-5分子筛， 搅拌水解， 烘干并与0.5份硫脲混合研磨均。

　　19、匀， 焙烧， 得到复合粉， 接着将该复合粉分散于水中， 制成固 含量为40w.t.的分子筛浆液； 0038 (C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.04份粘结剂， 超声波振荡5分钟， 得到预混 液； 0039 (D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液， 超声波振荡30分钟， 干燥， 即得 所述催化剂。 0040 预处理的具体方法为： 将生物质浸泡于4倍重量的质量浓度30氢氧化钠溶液中， 300W微波处理8分钟， 过滤取固体残余物。 0041 热解反应的工艺条件为： 无氧条件下， 以120/分钟的升温速率升温至800， 保 温处理2分钟， 得到热解气和残渣， 前者继续进行催化裂解反应。。

　　20、 0042 催化裂解反应的具体方法如下： 热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应 器中， 300催化裂解3小时， 冷凝， 即得所述的液体燃料。 0043 步骤(A)中， 聚合反应的具体方法是： 先将硅藻土加入8倍重量的质量浓度20盐 酸溶液中， 超声波分散均匀制成悬浊液； 然后向悬浊液中加入 -萘胺单体， 超声波振荡均 匀， 置于冰水浴中， 边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液， 5反应8小时； 其中， 所述过硫 说明书 3/8 页 5 CN 111849527 A 5 酸铵的盐酸溶液的用量是 -萘胺单体重量的4倍， 是将过硫酸铵溶解于7倍重量的质量浓度 30盐酸溶液中制备得到的。 0044。

　　21、 步骤(A)中， 焙烧碳化的工艺条件为： 在氮气气氛下， 800焙烧8小时。 0045 步骤(B)中， 所述酸溶液为盐酸溶液。 0046 步骤(B)中， 搅拌水解的工艺条件为： 38搅拌5小时。 0047 步骤(B)中， 烘干的工艺条件为： 烘干温度为70， 烘干时间10小时。 0048 步骤(B)中， 焙烧的工艺条件为： 680焙烧130分钟。 0049 步骤(C)中， 粘结剂是以氢氧化铝、 水玻璃和质量浓度80浓磷酸为原料制备得 到； 具体制备方法如下： 先将氢氧化铝用去离子水分散打浆， 至固含量40w.t.， 再加入水 玻璃， 搅拌升温至100， 加入浓磷酸， 并保持反应2小时， 即得所。

　　22、述粘结剂。 0050 氢氧化铝所含铝、 水玻璃所含硅、 浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5： 1： 1。 0051 步骤(D)中， 干燥的具体过程是： 先经喷雾干燥制成30目的球形颗粒， 然后于100 烘干处理6小时即可。 0052 实施例2： 0053 一种基于生物质的液体燃料的生产工艺， 以生物质(麻杆)为原料， 经预处理、 热解 反应和催化裂解反应， 得到液体燃料； 以重量份计， 在催化裂解反应时所使用的催化剂是通 过以下方法制备得到的： 0054 (A)先将100份硅藻土配制成悬浊液， 接着向悬浊液中加入75份 -萘胺单体， 经聚 合反应， 过滤洗涤， 焙烧碳化， 再分散于水中制成固含量30。

　　23、w.t.的载体浆液； 0055 (B)然后向pH4.5的酸溶液中加入1份正硅酸乙酯、 6份ZSM-5分子筛， 搅拌水解， 烘干并与0.3份硫脲混合研磨均匀， 焙烧， 得到复合粉， 接着将该复合粉分散于水中， 制成固 含量为50w.t.的分子筛浆液； 0056 (C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.03份粘结剂， 超声波振荡10分钟， 得到预 混液； 0057 (D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液， 超声波振荡20分钟， 干燥， 即得 所述催化剂。 0058 预处理的具体方法为： 将生物质浸泡于6倍重量的质量浓度20氢氧化钠溶液中， 450W微波处理5分钟， 过滤取固体残余物。 。

　　24、0059 热解反应的工艺条件为： 无氧条件下， 以140/分钟的升温速率升温至700， 保 温处理3分钟， 得到热解气和残渣， 前者继续进行催化裂解反应。 0060 催化裂解反应的具体方法如下： 热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应 器中， 280催化裂解4小时， 冷凝， 即得所述的液体燃料。 0061 步骤(A)中， 聚合反应的具体方法是： 先将硅藻土加入5倍重量的质量浓度30盐 酸溶液中， 超声波分散均匀制成悬浊液； 然后向悬浊液中加入 -萘胺单体， 超声波振荡均 匀， 置于冰水浴中， 边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液， 0反应10小时； 其中， 所述过 硫酸铵的盐酸溶液的用量是 。

　　25、-萘胺单体重量的3倍， 是将过硫酸铵溶解于9倍重量的质量浓 度20盐酸溶液中制备得到的。 0062 步骤(A)中， 焙烧碳化的工艺条件为： 在氮气气氛下， 1000焙烧5小时。 0063 步骤(B)中， 所述酸溶液选自硫酸溶液。 说明书 4/8 页 6 CN 111849527 A 6 0064 步骤(B)中， 搅拌水解的工艺条件为： 40搅拌4小时。 0065 步骤(B)中， 烘干的工艺条件为： 烘干温度为80， 烘干时间8小时。 0066 步骤(B)中， 焙烧的工艺条件为： 720焙烧100分钟。 0067 步骤(C)中， 粘结剂是以氢氧化铝、 水玻璃和质量浓度85浓磷酸为原料制备得 到；。

　　26、 具体制备方法如下： 先将氢氧化铝用去离子水分散打浆， 至固含量30w.t.， 再加入水 玻璃， 搅拌升温至110， 加入浓磷酸， 并保持反应1小时， 即得所述粘结剂。 0068 氢氧化铝所含铝、 水玻璃所含硅、 浓磷酸所含磷的摩尔比为2： 1： 1。 0069 步骤(D)中， 干燥的具体过程是： 先经喷雾干燥制成20目的球形颗粒， 然后于105 烘干处理5小时即可。 0070 实施例3： 0071 一种基于生物质的液体燃料的生产工艺， 以生物质(麻杆)为原料， 经预处理、 热解 反应和催化裂解反应， 得到液体燃料； 以重量份计， 在催化裂解反应时所使用的催化剂是通 过以下方法制备得到的： 0。

　　27、072 (A)先将100份硅藻土配制成悬浊液， 接着向悬浊液中加入70份 -萘胺单体， 经聚 合反应， 过滤洗涤， 焙烧碳化， 再分散于水中制成固含量35w.t.的载体浆液； 0073 (B)然后向pH4的酸溶液中加入1.5份正硅酸乙酯、 5份ZSM-5分子筛， 搅拌水解， 烘干并与0.4份硫脲混合研磨均匀， 焙烧， 得到复合粉， 接着将该复合粉分散于水中， 制成固 含量为45w.t.的分子筛浆液； 0074 (C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.035份粘结剂， 超声波振荡8分钟， 得到预 混液； 0075 (D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液， 超声波振荡25分钟， 干燥，。

　　28、 即得 所述催化剂。 0076 预处理的具体方法为： 将生物质浸泡于5倍重量的质量浓度25氢氧化钠溶液中， 400W微波处理7分钟， 过滤取固体残余物。 0077 热解反应的工艺条件为： 无氧条件下， 以130/分钟的升温速率升温至750， 保 温处理2分钟， 得到热解气和残渣， 前者继续进行催化裂解反应。 0078 催化裂解反应的具体方法如下： 热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应 器中， 290催化裂解3.5小时， 冷凝， 即得所述的液体燃料。 0079 步骤(A)中， 聚合反应的具体方法是： 先将硅藻土加入6倍重量的质量浓度25盐 酸溶液中， 超声波分散均匀制成悬浊液； 然后向悬浊。

　　29、液中加入 -萘胺单体， 超声波振荡均 匀， 置于冰水浴中， 边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液， 2反应9小时； 其中， 所述过硫 酸铵的盐酸溶液的用量是 -萘胺单体重量的3.5倍， 是将过硫酸铵溶解于8倍重量的质量浓 度25盐酸溶液中制备得到的。 0080 步骤(A)中， 焙烧碳化的工艺条件为： 在氮气气氛下， 900焙烧7小时。 0081 步骤(B)中， 所述酸溶液选自硝酸溶液。 0082 步骤(B)中， 搅拌水解的工艺条件为： 39搅拌4.5小时。 0083 步骤(B)中， 烘干的工艺条件为： 烘干温度为75， 烘干时间9小时。 0084 步骤(B)中， 焙烧的工艺条件为： 700焙烧1。

　　30、10分钟。 0085 步骤(C)中， 粘结剂是以氢氧化铝、 水玻璃和质量浓度82浓磷酸为原料制备得 说明书 5/8 页 7 CN 111849527 A 7 到； 具体制备方法如下： 先将氢氧化铝用去离子水分散打浆， 至固含量35w.t.， 再加入水 玻璃， 搅拌升温至105， 加入浓磷酸， 并保持反应1.5小时， 即得所述粘结剂。 0086 氢氧化铝所含铝、 水玻璃所含硅、 浓磷酸所含磷的摩尔比为1.8： 1： 1。 0087 步骤(D)中， 干燥的具体过程是： 先经喷雾干燥制成30目的球形颗粒， 然后于103 烘干处理5.5小时即可。 0088 对比例1 0089 一种基于生物质的液体燃料。

　　31、的生产工艺， 以生物质(麻杆)为原料， 经预处理、 热解 反应和催化裂解反应， 得到液体燃料； 以重量份计， 在催化裂解反应时所使用的催化剂是通 过以下方法制备得到的： 0090 (A)先将100份硅藻土分散于水中制成固含量40w.t.的载体浆液； 0091 (B)然后向pH3.5的酸溶液中加入2份正硅酸乙酯、 4份ZSM-5分子筛， 搅拌水解， 烘干并与0.5份硫脲混合研磨均匀， 焙烧， 得到复合粉， 接着将该复合粉分散于水中， 制成固 含量为40w.t.的分子筛浆液； 0092 (C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.04份粘结剂， 超声波振荡5分钟， 得到预混 液； 0093 (D)最。

　　32、后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液， 超声波振荡30分钟， 干燥， 即得 所述催化剂。 0094 预处理的具体方法为： 将生物质浸泡于4倍重量的质量浓度30氢氧化钠溶液中， 300W微波处理8分钟， 过滤取固体残余物。 0095 热解反应的工艺条件为： 无氧条件下， 以120/分钟的升温速率升温至800， 保 温处理2分钟， 得到热解气和残渣， 前者继续进行催化裂解反应。 0096 催化裂解反应的具体方法如下： 热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应 器中， 300催化裂解3小时， 冷凝， 即得所述的液体燃料。 0097 步骤(B)中， 所述酸溶液为盐酸溶液。 0098 步骤(B)中。

　　33、， 搅拌水解的工艺条件为： 38搅拌5小时。 0099 步骤(B)中， 烘干的工艺条件为： 烘干温度为70， 烘干时间10小时。 0100 步骤(B)中， 焙烧的工艺条件为： 680焙烧130分钟。 0101 步骤(C)中， 粘结剂是以氢氧化铝、 水玻璃和质量浓度80浓磷酸为原料制备得 到； 具体制备方法如下： 先将氢氧化铝用去离子水分散打浆， 至固含量40w.t.， 再加入水 玻璃， 搅拌升温至100， 加入浓磷酸， 并保持反应2小时， 即得所述粘结剂。 0102 氢氧化铝所含铝、 水玻璃所含硅、必威 必威betway 浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5： 1： 1。 0103 步骤(D)中， 干燥的具体过程是： 先经。

　　34、喷雾干燥制成30目的球形颗粒， 然后于100 烘干处理6小时即可。 0104 对比例2 0105 一种基于生物质的液体燃料的生产工艺， 以生物质(麻杆)为原料， 经预处理、 热解 反应和催化裂解反应， 得到液体燃料； 以重量份计， 在催化裂解反应时所使用的催化剂是通 过以下方法制备得到的： 0106 (A)先将100份硅藻土配制成悬浊液， 接着向悬浊液中加入65份 -萘胺单体， 经聚 合反应， 过滤洗涤， 焙烧碳化， 再分散于水中制成固含量40w.t.的载体浆液； 说明书 6/8 页 8 CN 111849527 A 8 0107 (B)然后向pH3.5的酸溶液中加入2份正硅酸乙酯、 4份ZS。

　　35、M-5分子筛， 搅拌水解， 烘干， 研磨均匀， 焙烧， 得到复合粉， 接着将该复合粉分散于水中， 制成固含量为40w.t.的 分子筛浆液； 0108 (C)再向步骤(A)所得载体浆液中加入0.04份粘结剂， 超声波振荡5分钟， 得到预混 液； 0109 (D)最后向预混液中加入步骤(B)所得分子筛浆液， 超声波振荡30分钟， 干燥， 即得 所述催化剂。 0110 预处理的具体方法为： 将生物质浸泡于4倍重量的质量浓度30氢氧化钠溶液中， 300W微波处理8分钟， 过滤取固体残余物。 0111 热解反应的工艺条件为： 无氧条件下， 以120/分钟的升温速率升温至800， 保 温处理2分钟， 得到。

　　36、热解气和残渣， 前者继续进行催化裂解反应。 0112 催化裂解反应的具体方法如下： 热解反应后产生的热解气通入装有催化剂的反应 器中， 300催化裂解3小时， 冷凝， 即得所述的液体燃料。 0113 步骤(A)中， 聚合反应的具体方法是： 先将硅藻土加入8倍重量的质量浓度20盐 酸溶液中， 超声波分散均匀制成悬浊液； 然后向悬浊液中加入 -萘胺单体， 超声波振荡均 匀， 置于冰水浴中， 边搅拌边缓慢滴加过硫酸铵的盐酸溶液， 5反应8小时； 其中， 所述过硫 酸铵的盐酸溶液的用量是 -萘胺单体重量的4倍， 是将过硫酸铵溶解于7倍重量的质量浓度 30盐酸溶液中制备得到的。 0114 步骤(A)中，。

　　37、 焙烧碳化的工艺条件为： 在氮气气氛下， 800焙烧8小时。 0115 步骤(B)中， 所述酸溶液为盐酸溶液。 0116 步骤(B)中， 搅拌水解的工艺条件为： 38搅拌5小时。 0117 步骤(B)中， 烘干的工艺条件为： 烘干温度为70， 烘干时间10小时。 0118 步骤(B)中， 焙烧的工艺条件为： 680焙烧130分钟。 0119 步骤(C)中， 粘结剂是以氢氧化铝、 水玻璃和质量浓度80浓磷酸为原料制备得 到； 具体制备方法如下： 先将氢氧化铝用去离子水分散打浆， 至固含量40w.t.， 再加入水 玻璃， 搅拌升温至100， 加入浓磷酸， 并保持反应2小时， 即得所述粘结剂。 01。

　　38、20 氢氧化铝所含铝、 水玻璃所含硅、 浓磷酸所含磷的摩尔比为1.5： 1： 1。 0121 步骤(D)中， 干燥的具体过程是： 先经喷雾干燥制成30目的球形颗粒， 然后于100 烘干处理6小时即可。 0122 试验例 0123 考察实施例13以及对比例12的制备方法的生物质转化率、 以及所得生物质液 体燃料的品质(热值、 灰分)， 结果见表1。 0124 生物质转化率的计算公式如下： 0125 生物质转化率 【生物质原料总质量(干基)-反应后的固体残渣总质量(干基)】 100/生物质原料总质量(干基)； 0126 其中的生物质原料总质量(干基)指的是去除水分之后的干的生物质原料的质量； 反应。

　　39、后的固体残渣总质量(干基)是指去除液体部分后所残留的干的固体残渣的质量。 0127 表1.结果考察 说明书 7/8 页 9 CN 111849527 A 9 0128 0129 0130 由表1可知， 实施例13的生物质转化率高， 所得液体燃料的热值高、 灰分低， 具有 较好的燃烧品质， 各项指标均明显优于对比例1和对比例2。 0131 对比例1在步骤(A)中略去 -萘胺单体， 对比例2在步骤(B)中略去硫脲， 催化剂的 催化活性明显变差， 生物质转化率低， 液体燃料的品质明显变差。 这说明多孔隙化改性和适 当掺杂均有利于催化活性的提高， 进而促进生物质转化。 0132 最后说明的是， 以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制， 尽管通 过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述， 但本领域技术人员应当理解， 可以在 形式上和细节上对其作出各种各样的改变， 而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。 说明书 8/8 页 10 CN 111849527 A 10 。必威 betway必威必威 betway必威